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1、粘性

卷取的印刷品油墨層附著到一個接觸面（通常是薄膜的背面），從而阻礙了回卷以及發(fā)生印刷品污染、油墨的剝離。粘著的前一階段是回卷時發(fā)生剝離聲，或在重疊部分的油墨表面呈現(xiàn)出異常的光澤。

原因

1.油墨干燥過度，有假干現(xiàn)象。

2.有溶劑殘留。

3.印刷及存放環(huán)境溫度過高。

4.收卷壓力過大。

5.卷料受壓力大或撞擊。

6.收卷時基材含水量過大。

7.基材中添加劑過多。

8.不同油墨種錯誤混用。

9.印刷面與接觸面的油墨之間親和力國強(qiáng)。

對策

1.改用配用適當(dāng)?shù)娜軇?/span>

2.改造干燥裝置，采用低沸點溶劑，充分發(fā)揮冷卻輥的作用。

3.印刷品旋轉(zhuǎn)陰涼處，產(chǎn)品堆放時間盡量縮短。

4.降低收卷張力

5.采用直立式旋轉(zhuǎn)，運輸過程禁止撞擊。

6.使冷輥水溫高于室內(nèi)露點溫度，以防止水分凝結(jié)。

7.更換基材。

8.清楚油墨性能，舊墨消耗時盡量少許添加。

9.塞洛芬、尼龍，兩面電暈處理薄膜等與油墨膜的親合力很強(qiáng)，危險性大，所以誚事先與油墨廠洽商，采取適當(dāng)?shù)膶Σ摺?/span>

2、附著不良：

原因

1.錯用了油墨或混合了不同種類的油墨。

2.基材表面處理不夠或存放時間過長。

3.基材吸濕過度。

4.受到基材中添加劑的影響。

5.由于油墨的白化及變質(zhì)造成的。

6.干燥不足。

對策

1.應(yīng)絕對避免將油墨轉(zhuǎn)作他用以及混用不同種類的油墨，為了防止無用，應(yīng)將用剩的油墨記清品名，日期等進(jìn)行保管，以備再用。

2.再進(jìn)行電暈處理，用濕潤張力液檢查是否達(dá)到要求值。

3.尼龍玻璃紙材料確認(rèn)后才使用。

4.基材中含有的增塑劑，表面活性劑、潤滑劑等可能會妨礙油墨附著，因此對未曾使用過的薄膜，在首次使用時，應(yīng)事先掌握其特點。

5.參照（白化）項及（變質(zhì)）項。

6.利用烘干設(shè)備在允許的范圍內(nèi)加熱。

3、刮墨不凈：

在沒有畫線的部位出現(xiàn)刮刀不凈的部分，油墨轉(zhuǎn)移到薄膜上，空白部分也粘附上油墨，版的刮墨不凈是呈面狀發(fā)生的。

原因

1.刮刀磨耗或研磨不良。

2.刮刀壓力過大或太小。

3.版的鍍鉻質(zhì)量不良。

4.版的輥偏心導(dǎo)致跳動。

5.油墨粘度過大。

6.溶劑揮發(fā)速度太慢或印刷機(jī)速度太快。

7.油墨存放時間過長分層沉淀。

8.油墨溶液解性不良。

對策

1.更換或重新研磨刮刀（要分析刮刀的使用時間）。

2.壓力過大時，起不了刮墨效果；過小時刮不干凈，主要表現(xiàn)在非網(wǎng)點部位，應(yīng)調(diào)整適當(dāng)?shù)膲毫?，運轉(zhuǎn)過程中觀察版面的情況。

3.打磨版輥或退鍍。

4.控制好偏心（跳動范圍）。

5.降低油墨印刷粘度。

6.提高溶劑揮發(fā)速度；降低印刷速度及向印刷版面吹風(fēng)。

7.更換新油墨。

8.與油墨供應(yīng)商聯(lián)系技術(shù)指導(dǎo)。

4、干燥太慢：

干燥速度如果太緩慢，就會導(dǎo)致析出，使導(dǎo)輥污染，粘著油墨過多地滲入紙張，使約張卷曲或因殘留溶劑量的增加而發(fā)臭味。

原因

1.稀釋溶劑的干燥速度太慢。

2.版深度過于深。

3.烘干機(jī)的能力不足。

4.印刷速度提高太快。

5.油墨使用的粘度過高。

對策

1.用專用溶劑不能充分滿足要求時，應(yīng)并用快干溶劑。

2.如果不得不采用較深的版深度是，應(yīng)使用快干溶劑，并放慢印刷速度。

3.烘干能力主要依靠風(fēng)量（或風(fēng)速），而溫度則在其次。

4.印刷速度應(yīng)由烘干機(jī)決定，同進(jìn)也要看包括殘留溶劑量的程度在內(nèi)的油墨好壞而定。

5.調(diào)整油墨粘度，并經(jīng)常檢查穩(wěn)定性。

5.干燥過快：

油墨的正常轉(zhuǎn)移被破壞，出現(xiàn)疊印不良及篩屑現(xiàn)象，或為版的光亮部分堵塞、白化的原因。

原因

1.油墨及溶劑干燥過快。

2.從干燥劑漏出的熱風(fēng)吹到了版面。

3.印刷版附近發(fā)生空氣流通。

對策

1.使用緩干溶劑，但考慮到原油墨中的溶劑量，能夠用溶劑進(jìn)行部分調(diào)整，只有30-50%，因此在難以解決時，應(yīng)與油墨廠聯(lián)系。

2.使干燥劑的排氣量大于進(jìn)氣時，以防止空氣向機(jī)外泄露。如漏氣時應(yīng)考慮采取加罩措施。

3.避免來自門、窗、空調(diào)的風(fēng)直吹到接版面上。

6.氣泡：

在印刷過程中發(fā)生大量氣泡現(xiàn)象，使刮刀作用惡化，由于網(wǎng)點脫落，泡沫飛濺導(dǎo)致印刷品污染。

原因

1.油墨槽中有大量的空氣混入。

2.油墨返回油墨儲槽時的落下高度太大。

3.油墨中的空氣出不去。

4.油墨陳舊。

5.再次使用了曾用過的油墨。

6.油墨組成不適當(dāng)。

對策

1.檢查泵方式，泵流速及溢流速，減慢溢流速度。

2.提高油墨儲槽的位置，并改用適當(dāng)?shù)呐涔?，把油墨配管的彎曲部分作圓。

3.減低油墨粘度，并用消泡劑。

4.補充新的油墨，并天機(jī)適當(dāng)量的消泡劑。

5.使用新的油墨。

6.請油墨廠提供指導(dǎo)。

7.白化：

印刷面的畫面好像撒上了在粉狀似的呈現(xiàn)白色，并產(chǎn)生粘著不良，劃痕等現(xiàn)象。

原因

1.油墨在薄膜表面上干燥時，混合溶劑失平衡，造成樹脂不溶解、析出、白濁和局部凝膠化。

2.油墨在薄膜表面干燥時，由于濕度大，溫度下降混入水分以至于白濁，凝膠造成樹脂不溶解、析出、白濁和局部凝膠化。

對策

1.發(fā)生樹脂白化的場合應(yīng)使用正確配方的專用西施絨機(jī)。如還不能解決時，應(yīng)與油墨廠洽商。

2.這也稱為水白化，是由于沒有根據(jù)溶劑的汽化熱而補充熱量發(fā)生的。應(yīng)使用慢溶劑或提高印刷速度，盡快將印刷品送入烘干機(jī)內(nèi)，不伴有熱量的過大風(fēng)速是有害而無利的。

8、版面堵塞：

油墨從版上的轉(zhuǎn)移率通常應(yīng)該是固定的（通常是50%-70%），但由于某種原因而降低，形成全部轉(zhuǎn)移的狀態(tài)，這種現(xiàn)象 容易在版較淺的部分產(chǎn)生。

原因

1.油墨固定在版面上。

2.油墨中的粗顆粒，不溶解析出物，塵埃等的凝結(jié)。

3.錯用了變質(zhì)油墨或溶劑。因反應(yīng)生成物降低了印刷中的油墨再溶解性。

4.版的網(wǎng)眼內(nèi)壁刻蝕加工狀態(tài)不良，版形成對油墨的順暢轉(zhuǎn)移不良。

對策

1.參量（干燥過快）項。

2.印刷過程中，在油墨的特循通路中插入80-120目左右的金屬網(wǎng)進(jìn)行過濾，油墨中的樹脂、蠟等析出時可試行對油墨加熱（40-50℃）。

3.參照（凝膠化和變質(zhì)）項，此外，應(yīng)盡量避免機(jī)械的停止運轉(zhuǎn)，長時間不運行時，應(yīng)充分清洗版面或繼續(xù)空轉(zhuǎn)。

4.由于制版時對網(wǎng)眼內(nèi)壁的加工粗糙。

9.針孔：

從外觀出現(xiàn)了油墨被轉(zhuǎn)移上的微小孔點。

原因

1.薄膜中所含的增塑劑、潤滑劑等浮到表面上，妨礙了油墨的正常轉(zhuǎn)移和潤滑。

2.油墨的粘度過大，干燥過快或是連結(jié)料的缺陷而造成轉(zhuǎn)移、濕潤性適應(yīng)不良。

3.印刷壓力過小，制版上的缺陷。

4.由于油墨中的小泡妨礙了油墨的正常轉(zhuǎn)移。

對策

1.印刷時應(yīng)利用預(yù)熱，實行薄膜加溫印刷，如不能解決，則應(yīng)與薄膜廠聯(lián)系。

2.油墨粘度，并用緩干溶劑，如果問題嚴(yán)重帽可能是油墨的缺陷，應(yīng)與油墨廠聯(lián)系。

3.如果針孔部位是有規(guī)律的，則可能是制版上的毛病，檢查印壓膠輥是否有凹凸的損傷，加強(qiáng)印壓。

4.參照（氣泡）項。

10、咬色：

前一版的油墨膜在下一版面上溶出。

原因

1.油墨容易再溶解，印刷速度過慢，由于薄膜在圖面上滑動等原因，前一版的油墨溶出在版面上。

2.也可能由于薄膜中所含的增塑劑或使用的稀釋劑溶出了某種顏料而發(fā)生轉(zhuǎn)移，尤其是染料，這種情況很常見。

對策

1.使用快干溶劑，降低壓輥壓力，盡量可能性提高印刷速度，盡快送入烘干機(jī)中，如仍不能制止咬色應(yīng)與油墨廠聯(lián)系，改換不同體系的油墨。

2.對于含增塑劑的薄膜，應(yīng)避免使用染料為顏色材料的油墨，從顏料的構(gòu)成機(jī)構(gòu)上是可以知道其析出的可能性的。應(yīng)事先向油墨廠索取各種顏色油墨的性能資料。

11、遷移：

油墨中的顏色材料透過或穿過薄膜遷移至接觸到的物質(zhì)上（優(yōu)勢也會粘染到食品上）造成污染。

原因

油墨及薄膜中所含的增塑劑、添加劑有時會因水溶解出一部分油墨中的顏料而在薄膜中移動，在溫度上升時問題更明顯。

對策

在基材中使用了增塑劑的薄膜以及親水性的薄膜，應(yīng)避免使用含有容易溶解于勝訴及及水性的顏料的油墨。這種顏色變化的情形從外觀上也可以判斷。因此，應(yīng)考慮到二次加工和最終用途等條件，與油墨廠洽商。

12、卷曲：

這是一種印刷物間內(nèi)側(cè)卷曲的現(xiàn)象，不僅制品難看，而且給二次加工帶來困難。

原因

1.由油墨溶劑造成的薄膜膨脹。

2.油墨膜和薄膜因溫度、濕度的變化而產(chǎn)生的膨脹率不高。

對策

1.和油墨廠聯(lián)系，該文盡量不使用薄膜溶解膨脹的溶劑。

2.應(yīng)盡可能選用適合的油墨。此外，從制版上想辦法（盡可能以較淺的版深來再現(xiàn)色調(diào)）以及在薄膜背面涂布防卷曲劑等也是一種方法。

13、起皮

油墨盤中的油墨有一部分表層干燥，形成一層皮膜，這一皮膜附著到滾筒上，版面形成凹凸不平、刮刀痕、污染的現(xiàn)象。

原因

1.油墨盤的結(jié)構(gòu)不好，產(chǎn)生不流動的滯留部分。從干燥機(jī)漏出空氣烘干了油墨的表層。

2.油墨干燥過快。

對策

1.設(shè)法將油墨盤制成油墨在印刷過程中能均勻流動的式樣。此外，應(yīng)使干燥機(jī)的排風(fēng)量稍大于送風(fēng)量，并防止空氣從烘干機(jī)漏出。如果干燥劑漏風(fēng)則應(yīng)采取覆蓋措施，不使風(fēng)吹到油墨上。

2.調(diào)整油墨的揮發(fā)速度。在油墨盤中漂浮一些聚乙烯管也是一種方法。

14、弧坑

原因

1.對印刷面進(jìn)行強(qiáng)烈烘干時，表層的干燥進(jìn)展迅速，被密封到里面的溶劑突然沸噴出到表面。

對策

急驟地?zé)犸L(fēng)烘干只能促進(jìn)表層的干燥，因此烘燥機(jī)最好采用低溫-高溫-低溫或者溫度曲線式。另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶劑，以減慢干燥的速度。

15、凝膠化：

油墨喪失了流動性，凝固成膠裝的現(xiàn)象。

原因

1.由于低溫度而膠化。

2.混入異物或錯用了溶劑。

3.由于化學(xué)反應(yīng)。

對策

1.保持高于凝膠化點的溫度，并對油墨進(jìn)行攪拌。

2.檢查是否因混入水分而造成變質(zhì)，混用了不同種類的油墨，或是用錯了溶劑。

3.對于使用異氰酸酯的兩液反應(yīng)型油墨，如果使用過的殘存油墨已經(jīng)嚴(yán)重變質(zhì)不要再用。

15、重影

在版的未刻蝕部位轉(zhuǎn)移上影式式的油墨痕跡現(xiàn)象。

原因

1.油墨附著積累在版的鉻面上，沒有被刮刀刮盡而轉(zhuǎn)移到了薄膜上。

2.前一版面印刷的油墨在下一
版的白色空面上再溶解，在
下一版面的圖象范圍之外呈
現(xiàn)出淺淡色的影像。

對策

1.用紙揉擦粘著有油墨的鉻面，嚴(yán)重時或
試行現(xiàn)做鍍鉻，有時也可以用換新油墨
的方法來解決。
2.低速運轉(zhuǎn)需要注意

17、殘留量：

殘留量的程度可以很容易地用氣體色譜儀定量出來，但在異常值時也可以嗅辨出來。

原因

1.由于油墨涂膜的干燥條件或
干燥機(jī)效率的原因。
2由于薄膜所用的樹脂性質(zhì)。

18、靜電障礙：

蓄積的靜電放電時會因火花機(jī)時引起火災(zāi)，并在直線部位發(fā)生條狀斑狀的現(xiàn)象，破壞了圖像的形成。

原因

靜電是高電陰的薄膜等與電位差不同的其它物質(zhì)接觸剝離、摩擦而發(fā)生的，對于有機(jī)能發(fā)生靜電障礙的薄膜雖然可以采用防靜電劑等到方法來減輕障礙，但大部分不充分的。

對策

靜電引起的故障以冬季最多這個時期的濕度最低，因此對策是淋水和使用加濕機(jī)或向印刷室中導(dǎo)入水蒸氣等以提高濕度。同時在印刷過程中使薄膜接觸金屬辮子接地以除去靜電。在油墨中添加防靜電劑，雖然也是一種有效手段，但如使用的種類、分量不當(dāng)，則會發(fā)生障礙粘合和層壓障礙，因此需要遵從油墨制造廠的指示。

19、變質(zhì)

油墨失了流動性，粘度異常上升．光澤降低，導(dǎo)致牯著不良，剩下的油墨不能再用。

原因

油墨中溶劑在油墨盤及版面上干燥時，由于溶劑的汽化熱而使用溫度降低，使用周圍空氣中濕氣成分結(jié)露．造成油墨中的水分增多。

對策

為了防止由于汽化熱面導(dǎo)致的溫度下降，
可以并用緩干的溶劑，在高熱多濕時，
有相當(dāng)量的水分混入油墨，因此在發(fā)生
異常時，應(yīng)補充新油墨或全部更換，使
用過多次的剩油墨，由于混進(jìn)了許多塵
埃，應(yīng)定期地進(jìn)行過濾或廢棄。

20、色調(diào)再現(xiàn)不良

在有色調(diào)層次的畫面中，從陰影部到光亮部的油墨轉(zhuǎn)移發(fā)狀態(tài)缺乏均勻性．發(fā)生堵塞及轉(zhuǎn)移不良。

原因

1.油墨的干燥過快或粘度過高。

2.由于油墨的版上的堵塞現(xiàn)象所造成。

3.與制版的質(zhì)量有關(guān)。

對策

1.粘度應(yīng)盡量低，有的場合可并用干燥慢的溶劑。

2.參照（版面堵塞）項。

3.必須與制版廠聯(lián)系重制。

21、刮刀痕跡：

版面上沒有線條部分油墨未被刮刀刮凈，在不允許有油墨轉(zhuǎn)移的其余面部分發(fā)生線條狀污染，用放大鏡觀察條紋部分時，在污染部的中央有芯狀型的空白。

原因

1.刮刀的材料質(zhì)量及天麻是否良好。

2.版（鍍鉻面）的表面轉(zhuǎn)態(tài)滾筒偏移。

3.油墨中的不純物質(zhì)、粗糙顆粒等局療將刮刀抬起。

對策

1.更換刮刀或進(jìn)行研磨，以刀部稍長、硬度較軟為有力。

2.鍍鉻硬度及硬寫為有利，為了提高表面的平滑度，消除毛刺部分，應(yīng)仔細(xì)研磨發(fā)生問題時，應(yīng)試用紙擦拭或更鍍鉻的辦法。

3.應(yīng)盡量降低油墨的粘度，為了出去異物，應(yīng)在油墨特環(huán)系統(tǒng)中插入120目左右的金屬網(wǎng)，不斷進(jìn)行過度。

22.桔皮模樣：

主要是油墨重疊部分發(fā)生梨皮或桔皮似的鱗狀狀態(tài)，常見開正面印刷中的類似斑點現(xiàn)象

原因

第一層色移的油墨膜上面疊印上第二層色彩時，第一層油墨被第二層的溶劑所溶解，在干燥之前兩種顏色混合產(chǎn)生對流形成了獨特的模樣。

對策

這是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶劑及較高粘度來印刷，此外，提高印刷速度，盡快將印刷品送入干燥機(jī)，使油墨固話也是有效的方法，如果仍不能解決時，則很可能是油墨的性能有問題，應(yīng)與油墨廠聯(lián)系。

23、印刷工程中油墨被粘掉：

原因

1.冷卻水輥發(fā)熱，水流量太小或水管堵塞或水溫太高。

2.導(dǎo)輥上粘墨太多，或異輥運轉(zhuǎn)速度與材料速度不同步。

3.墨層干燥不夠或假干狀態(tài)。

對策

1.加大冷卻水輥的水流量降低水溫在20℃左右，弄通堵塞水管，保持水管暢通。

2.將導(dǎo)輥上堆積自干墨層擦掉，調(diào)整輥與材料的速度到同步為止。

3.在油墨中加快干溶劑，在允許范圍內(nèi)提高烘箱溫度。

24、印刷磨損快：

原因

1.鍍鉻層太軟。

2.刮刀壓力太重，違章操作用機(jī)械壓力。

3.版輥安裝版輥時，偏心大，導(dǎo)致運轉(zhuǎn)跳動，同期性受壓磨損。

對策

1.重新鍍鉻，控制鉻層硬度。

2.降低刮刀壓力，不得違章操作，用機(jī)械壓力。

3.控制版輥的信心程度。

25、小白點

一般在專色網(wǎng)和層次淺網(wǎng)印位，呈小孔狀，屬油墨沒印上。

原因

1.印刷基材表面太粗糙。

2.被印材料的表面張力太低或不均勻。

3.壓輥的硬度偏低。

4.油墨粘度偏小或溶劑的配比有錯誤。

5.刮刀與版面接觸點之間的距離遠(yuǎn)。

6.壓輥的壓力太小。

對策

1.改用更光滑的基材或進(jìn)行處理涂布。

2.再一次電暈承印材料或更換材料。

3.更換硬度高的壓輥。

4.提高油墨粘度，糾正溶劑配比。

5.將刮刀靠近壓印點。

6.降低壓的壓力。

26、漏空：

白墨打底后在前的色塊或文字周圍產(chǎn)生漏空沒有白墨。

原因

1.油墨粘度太低或使用太久。

2.靜電的影響。

3.壓輥太硬。

4.使用不同廠家油墨，表面張力有差異。

對策

1.提高油墨粘度或更換新墨。

加入少量抗靜電劑。

3.更換軟壓輥。

4.使用同一廠家的油墨。