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1.薄膜潤濕不良。

2.油墨表面凹凸和氣泡。

3.油墨表面上的膠涂布量少。

1.提高膠的濃度混入涂布量。

2.復合膜的壓貼溫度和壓力提高。

3.同復合輥的壓貼時間增加。

4.使用光滑滾筒。

5.薄膜預熱充分。

6.復合速度降低。

7.選擇濕潤性好的膠。

8.正確使用油墨。

1.由于薄膜陰隔性高，膠固化時產生的CO2氣體，殘留在復合膜中，未印刷出也有氣泡。

2.膠中的醋酸乙酯是油墨粘結的良好溶劑，膠溶滲了油墨，只在油墨上有氣泡。

1.提高固化劑量，使膠在干燥中固化。

2.避免水分滲入膠中。

3.提高膠干燥溫度，減少對油墨的溶滲。

1.薄膜厚薄不均勻。

2.薄膜拉伸太大，定性不夠，遇熱收縮。

3.由于吸濕，膜發(fā)生變形。

1.檢查使用厚度不均膜。

2.防止薄膜吸濕變形。

3.降低印刷卷取張力。

4.復合時，張力不宜太高。

1.凹眼輥上的目的有壞的。

2.橡膠輥有損壞的凹點。

3.復合輥上有臟東西。

4.基材速度通凹眼輥迅速有偏差。

5.薄膜厚度有偏差。

1.檢查凹眼輥，更換或修補。

2.檢查橡膠壓膜是否有損壞，更換或修補。

3.清洗復合輥。

1.膠中混入灰塵，像膠粒子。

2.薄膜上有灰塵附著。

3.輥筒不干凈。

1.清潔膠和薄膜，注意環(huán)境衛(wèi)生。

2.清洗輥筒。

1.在高溫下輥入細粉末，在熱和壓力下形成桔皮。

2.防靜電復合，在粘結劑中，靜電劑結塊而發(fā)生桔皮。

1.不用粉末涂布，降低保溫溫度和卷取壓力。

2.防止靜電劑結塊。

1.粘結劑配比不合適。

2.膠在保管中，遇有水分，發(fā)生了變質。

3.膠中混入了水喝酒精。

4.薄膜中的柔軟劑、水等同膠反應。

5.涂膠量太小。

1.調整雙液型膠配比。

2.注意膠的妥善保管，膠最長不超過1年（鐵罐密封）。

3.防止異物進入膠中，尤其是水、酒精等。

4.提高涂膠量。

降低復合速度

1.使用過期已配好的雙液型膠，膠液已白化，失去粘性。

2.薄膜電暈處理不好。

3.膠的涂布量少。

4.使用了表印油墨，同膠不能粘結在一起。

1.雙液型膠必須隨用隨配，已經白化了的膠不能用。

2.重新電暈處理。

3.提高膠涂布量。

4.改用復合油墨。

1.薄膜中有添加劑滲出同膠發(fā)生作用，破壞了膠的粘結力。

2.包裝的內容物中有辛辣、油脂、香料等成份，透過內封層，破壞膠的粘結力。

3.復合膜受過高的熱或高溫蒸煮。

1.正確選用膠或變更薄膜，防止添加劑涌出。

2.正確選用內封層材料和厚度阻止內容物滲透。

3.選擇耐溫性好的薄膜和耐溫性蒸煮油墨和膠。

1.復合時張力控制不合適，張力控制太小或沒有張力，復合膜表面皺折，復合且皺折處成隧道。

2.復合用的基材膜在生產過程中收卷張力太大或吹膜比太大，復合后收縮，尤其是LDPE。

1.調整復合膜的張力，使之合適不發(fā)皺。

2.最好采用無拉伸和吹脹的流延膜LDPE來復合，避免收縮。

1.薄膜吸濕性有顯著差異，吸濕后收縮。

2.張力控制不合適，尤其是復合中，LDPE張力太大。

3.干燥濕度和復合濕度過高。

4.復合膜卷太緊。

1.注意吸濕性強的薄膜要防止吸濕。

2.張力控制應適當。

3.適當調節(jié)，防收縮。

4.調節(jié)適當。

1.在紙塑復合中最常見

1.殘留溶液劑的嗅味

2.外來有嗅味的溶劑進入復合膜中

1.印刷油墨中殘留溶劑，尤其是焦化級的甲苯。

2.膠黏劑中的殘留溶劑。

3.復合膜和已制成的膜袋存放應避免有機溶劑氣體嚴重的地方。

1.不使用有較大氣味的油墨溶劑和膠粘劑溶劑，如：焦化級甲苯。

2.提高油墨的干燥溫度，加大干燥風量。

3.提高干復中干燥器溫度和風量。

4.不使用很難揮發(fā)的有嗅味的溶劑。

5.成品應放置無有機溶劑的氣味的地方。

1.粘結劑固化不徹底。

2.熱封溫度太低。

1.熟化徹底。

2.提高熱封溫度。

1.開口劑太少。

2.粘結劑（改性劑）太多。

3.薄膜表面有粘物或油膩。

1.增加開品劑用量。

2.使用二次元吹脹發(fā)生產內層膜。

1.卷取張力太小，薄膜表面滑爽性太好。

2.復合膜厚度誤差太大。

3.膠涂布不均。

1.提高復合膜卷取張力。

2.提高卷取壓力。

3.檢查復合膜的厚度平整度。

4.均勻涂布。